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下載手機APP 此方案的優點是301A分段可作為一個整體來建造，精度控制良好。此外，它高度尺寸降到6.3m，吊運和分段翻身方便，缺點是須將垂直扶強材在分段縫處斷開，這會影響整個分段的結構強度，如所示。
A廠奏（。）第-方案301分段建造**方案第二方案：將301結構分段結構按左右進行分段劃分，即從9100mmA/B平臺甲板至20300mmA/B這一整塊劃分為左右2個分段，分界面在左舷距船體中線面200mm處，左舷一側為301A分段，右舷一側為301B分段。TUB分段同**方案一樣。
301分段建造第二方案此方案的優點是垂直扶強材不斷開；缺點是分段吊運、翻身增加了難度，如所示。
301結構分段的建造工藝301結構分段是圓筒形結構，直徑很大，僅有A甲板和主甲板2道水平隔壁。在筒體的內壁上，有58根幾乎等距分布的垂直扶強材作為支撐，其腹板尺寸為W16X750，面板尺寸為F25X250，這樣才能保證筒體的橢圓度。入級規范中強調，船體結構要確保強橫梁、扶強材等主要結構的有效連續性和建造精度。為此采用**種方案和第二種的組合方案，即宏觀上采用第二種方案組裝搭載，使得結構強度和精度得以保證；在微觀上即分段建造上采用**種方案，以減少建造高度，從而減少吊運和翻身的難度。
綜上所述，301結構的分段分為左右兩段，即301A與301B.以建造方案如下：以主甲板為底反造301A、301B分段的下部分，左右舷對稱，且分別建造。（不安裝垂直扶強材和筒體壁板）。
將301A、301B分段的下部分吊裝在301A、301B分段的上部分上，如所示。
TUB分段的精度控制與建造方案雖然TUB僅是位于301結構分段與A甲板上面的一個小分段，但是它高2200mm.為此將TUB分段放在301A，301B分段塢內搭載后建造。
TUB分段的建造精度要求如表1所示。
表1TUB分段和船體分段的建造精度要求主起重機底座TUB分段船體分段項目建造精度/mm項目質量標準/mm直徑（板厚度中心線）對角線差士6圓周長分段四角水平TUB上口水平面士2分段四角水平土TUB上口板厚未對中板厚未對中從表1可以看出：起重機底座TUB分段的建造精度，遠遠高于船體建造質量標準規定的精度，尤其要保證TUB分段上口的精度。另一方面，TUB分段下面的301A和301B分段合攏后的精度要求可以放寬些。但也要比船體建造質量標準規定的要求高一些。否則他們會與TUB分段銜接不上，質學術論文量得不到保證。
TUB分段的建造方案如下所述。―制作TUB分段上口假隔壁，用槽鋼支撐加強，如所示。
在A甲板上確定TUB分段的圓心位置。TUB分段的理論圓心為A甲板上的船體中心線與FR14肋位線的交點。然而，由于分段的制作、搭載等因素，會使筒體產生變形，實際的圓心已不是理論圓心了。必須根據分段筒體上口若干測量點的坐標值擬合一條二次曲線，求出新的圓心和直徑。以新的圓心為圓心，以符合精度控制要求的半徑為半徑，確定64根扶強材的安裝位置，即安裝到24301mm為直徑的圓上。這樣可保證與A甲板下方的垂直扶強材腹板對齊，滿足公差要求。
安裝假隔壁及支撐結構，形成TUB分段的筒體胎架，如所示。
安裝TUB殼板，僅點焊。安裝每塊TUB殼板時，其上口水平都要測量，要兼顧上口水平±2mm的公差要求，如所示。焊前測量TUB上口128個點的測量值，檢驗直徑是否超差。
進行TUB分段殼板垂直對接縫焊接以及與垂直扶強材角焊縫的焊接，距上端口lOOOrmn范圍不焊。之后進行TUB分段下口水平焊縫焊接。焊后測量TUB分段上口128個點的測量值，檢驗直徑是否超差。
2主起重機筒體的安裝工藝w2.1301結構分段安裝工藝所有吊裝作業都應該遵守相應的程序及方案。
在吊裝作業前，施工人員及安全人員要檢查索具、卡環等工具是否完好無損；全部吊索具都要有合格證。
吊裝項目為301A結構分段和301B結構分段。
主要吊裝機具如表2和所示。
表2主要吊裝工機具項目規格數量吊機900T龍門吊1門鋼絲繩直徑72mm16根直徑70mm16根吊排3副卸扣32只現場準備工作有：吊裝前應清理吊機行走路線上的障礙物。
保證吊點的焊接質量以及需要確認12小時氣象預報。
吊機通道不能橫跨電纜溝及其他危險區域。
在進行吊裝作業時，起吊范圍內不能有任何障礙物。
任何靠近吊裝作業區的施工人員必須遠離至安全區域。
主要施工方法：⑴301A結構分段從預制場地起吊開始后直到鋼絲繩保持垂直后，上下小車吊鉤緩慢同步起升，待平穩拉升到合適高度后（此時分段處于垂直狀態），然后上小車移動至外板預先接好的鋼絲吊裝，下小車吊鉤緩慢起升使分段翻身180°之后，龍門吊將該分段移至船塢內搭載到船體9lOOmmA/B上。
（2）301B結構分段同301A結構分段方案一樣吊裝到船塢內搭載到9構分段進行總組。
2.2主起重機底座環（TUBCOLLAR）的安裝工藝進行TUB分段上口半徑128個點的測量。
安裝主起重機底座環臨時支撐及導向構件，如所示。
吊運底座環，并用千斤頂調整定位。
將底座環下口與TUB上口照焊接工藝焊接要求對接環縫。
焊接TUB分段殼板上端預留的1000mm的垂直對接縫和TUB上口的水平對接縫以及垂直扶強材上端預留的1000mm角焊縫。
按照工作劃分，301結構分段和底座TUB分段由船廠負責在南通建造，而底座環由主起重機供貨/建造方負責在天津建造，*終實現了主起重機筒體的高精度建造和匹配，如所示。
3結語對主起重機筒體的建造與安裝工藝進行了深入研究，把握其難點和界面要求，并在實施過程中采用了高效、合理的建造和安裝工藝，實現了主起重機筒體的高精度建造和部件之間的精確匹配。
通過建造與安裝工藝的分析，給出了大型主起重機與船體結構建造與安裝時的總體思路，可為今后這種類型筒體的制造與安裝提供有益的。
