塔式起重機的涂裝與質量控制(二)

塔式起重機的涂裝與質量控制(一)

三、噴涂線的規劃與涂裝工藝革新

1、表面處理

表面處理線最好能做到在涂裝前統一拋丸處理，可以視條件和資金狀況分步實施，采用噴石英砂工藝污染大，可改為人工拋丸工藝，以后視條件可改為自動拋丸工藝。

另外，如要將表面處理納入涂裝流水線，需改造或更新設備使能處理掛件。

需采取有效措施確保表面處理質量能達到Sa2.5級。

2、輸送裝置

塔機各構件采用掛件進行表面處理和涂裝是完全可以的，吊軌要設計成可實現掛件懸停、推動和自動以一定速度移動的功能。

3、調漆房和噴涂設備

調漆房用于放置一些待用漆、進行配漆操作和存放噴涂設備，調漆房要求如下：

*有通風和加溫除濕設施，使內面溫度盡量與噴漆房內一致。

*采用電動或動力工具攪拌混合，控制施工粘度。如噴漆量大時，可用大桶(200L)包裝一次配好200L，此時桶內最好有自動攪拌裝置。

噴涂裝置：

*流水線涂裝時要采用無空氣噴涂或無空氣+靜電噴涂施工方式

*無空氣噴泵有單管進料或雙管進料的，雙管進料(在噴泵內混合甲乙組份)的價格高，但省卻配漆麻煩，可杜絕所配漆超過使用期造成的浪費現象，條件適宜時可以采用。

1、噴漆房

主要構件及要求：

噴漆房主要構件及要求

噴漆房與烤漆房之間應有一段距離以保證能讓噴涂后構件自干30-45分鐘后再進烤漆房。

5、烤漆房

烤漆房

工件從烤漆房內出來后，自然冷卻2小時后下掛。

6、其它

*各裝置的配置、特點等等宜考慮以后隨著產量增大而升級的需要。

7、預期的流水線涂裝流程

標準型：

表面處理—進噴房(噴漆房內15-30℃)—濕碰濕噴涂底漆—自干15-30分鐘—濕碰濕面漆—自干30-45分鐘(噴房內或外均可)—進烘房(60-80℃)烘30-45分鐘—冷卻2小時—下掛打包發運;按此噴涂工藝，一個塔機標準節從上掛到下掛約需時間3小時左右。

特加強型：

表面處理—進噴房(噴漆房內15-30℃)—濕碰濕噴涂底漆—自干15-30分鐘—濕碰濕噴中涂漆—自干15-30分鐘(噴房內或外均可)—進烘房(60-80℃)烘30-45分鐘—冷卻2小時—噴面漆—自干15-30分鐘(噴房內或外均可)—進烘房(60-80℃)烘30-45分鐘—冷卻2小時下掛打包發運;按此噴涂工藝，一個塔機標準節從上掛到下掛約需時間6小時左右。

四.涂裝施工與質量控制

1.氣候條件的影響、環境條件要求

表面處理和涂漆時，采用露點管理方法

噴射除銹和涂漆前，應確定施工環境溫濕度是否滿足要求，最科學的方法是采用露點管理，確保底材表面溫度高于露點3℃以上，即測定底材表面溫度和涂裝環境溫濕度，根據涂裝環境溫濕度查出露點溫度，與測得的表面溫度對照確定是否滿足這一條件(詳見露點表)。

2.表面處理，磨料、粗糙度，表面檢查

2.1結構清理：銳邊打磨、倒角磨圓、飛濺的去除、焊孔補焊及磨平。

2.2溶劑清洗去油污：SSPC-SP1

2.2粗糙度測試：采用粗糙度測試儀

2.3磨料檢查

拋丸用磨料常用鋼丸、棱角砂和鋼絲段，用混用磨料較為理想。

粒徑分布選擇如下：

0.4-0.8mm，用于較細粗糙度的噴射清理。

0.4-1.2mm，用于較粗粗糙度的噴射清理。

0.2-1.9mm，用于點蝕嚴重的舊鋼材噴射清理，要求有很大的粗糙度。

1.2-1.9mm，用于沒有點蝕的新鋼材噴射清理，要求有很大的粗糙度。

按ISO11126測試金屬磨料，按ISO11127測試非金屬磨料

PH值不應低于6.2;導電率測試確定是還含有過多鹽份;濕度測試，揮發物不高于0.5%;油脂的檢查;硬度測試。

2.4清潔度標準：GB8923-Sa2.5級和St3級。相當于ISO8501-1。

3、施工參數

3.1配比準確、稀釋劑、施工粘度

將乙組份倒入甲組份中充分攪拌均勻，再加入稀釋劑調整粘度。如用不完一組漆，應分別稱重配漆。

3.2使用期，溫度影響

配好的油漆應在使用期內用完。溫度越高，使用期越短。

3.3噴咀選擇

主要是流量和噴幅，與壓力相配以保證霧化好。

3.4總輸出流體壓力

進氣壓力X壓力比，管路損失。

3.5涂裝間隔控制

間隔時間太長會影響層間附著。

4、噴涂施工技巧

4.1空氣噴涂、無氣噴涂、空氣輔助無氣噴涂、空氣輔助無氣靜電噴涂

4.2施工前檢查霧化狀況，如霧化不良，相應調整粘度、壓力、噴幅等，

4.3預涂裝，針對孔、邊緣，不易噴到的采用刷涂。

4.4移動中開機和關機，噴槍盡量始終與被涂面垂直、等距移動，避免手腕轉動成弧形移動(會導致不勻和浪費)。噴距30CM，重壘50%，運行速度根據膜厚調整。噴涂拐角對準中心線。

4.4先上后下，避免漆塵積聚。

5、施工缺陷防治

5.1流掛

在垂直面涂裝時，涂膜向下流呈，凸部的現象，涂裝效果不佳。

產生原因：可能一次涂裝過厚或粘度太低，出漆量過多，噴嘴離涂裝特過近，移動太慢。

對策：不要過度稀釋，距離適宜(25cm-30cm)。

5.2汽泡和針孔

粘度過高而壓力過低導致霧化不良，環境或底材溫度太高而溶劑揮發太快，一道過厚;聚氨酯碰到水份。

5.3粉化、干噴、積塵

總輸出流體壓力過大，噴距太遠，溶劑揮發太快;噴涂程序不當。

5.4涂膜不足、漏涂或過厚

加強噴涂操作熟練程度。

5.5縮孔

底材不潔凈、油漆被污染、壓縮空氣有水份。

5.6發花或白化、達不到預期光澤

涂裝環境濕度太大，溶劑揮發太快、底材過冷。

5.7桔皮和斑點狀

霧化不良、太厚，多出現在平面。

5.8脫皮與剝落、面漆附著不牢

底材不潔凈、表面過于光滑，冬季低溫表面有冰霜露存在。面漆覆涂于底漆間隔時間太長，超過使用期仍使用。

6、涂裝質量檢查

6.1表面處理后檢查

6.1.1表面粗糙度：

采用粗糙度量具進行檢查，控制在合理范圍(現行厚度下40-50微米左右比較合適)，與處理前鋼材狀況、采用的磨料等相關。

6.1.2除銹等級：

按GB8923(等效ISO8501及SIS055900)評定達Sa2.5級，描述為“非常徹底的噴射或拋射除銹。將氧化皮、銹和外來物質除至污物殘屑僅以輕微的斑點或條紋存在的程度，然后用真空吸收、空氣吹噴或刷子清除一切粉塵。”

6.1.3油脂的檢測：

灑水法、紫外光法、劃粉筆法。

6.1.4鹽份(氯化物)測試(ISO8502-2)

6.1.5灰塵清潔度

6.1.6焊縫和焊渣，不利于涂裝部位的處理

6.2漆膜厚度檢查

6.2.1、每道漆膜實干后，測試干膜厚度，全部涂層涂裝完畢實干后，測試漆膜總厚度，如總厚度不足，宜進行補涂。

6.2.22、測試儀器：電磁式干膜測厚儀

6.2.3、測厚儀校驗及測試方法

測厚儀在經表面處理未涂漆的鋼材表面調零后再測試漆膜厚度。或者，在標準白板上調零(測厚儀配套的供調零的標準白板)后測試膜厚度，再減去在經表面處理未涂漆的鋼材表面的測試的數值。

(注：在采用電磁式測厚儀測試漆膜厚度時，通常先按測厚儀說明書要求在標準白板上調零(測厚儀配套的供調零的標準白板)，然后在標準漆板(測厚儀配套的供校正的標準厚度板)上校正，然后再才用于測試鋼結構表面涂層厚度。但是經上述方法調零校正后的測厚儀在測試經表面處理未涂漆的鋼材表面時，此時顯示的厚度值并不是“0”(據我的測試經驗，通常是15-30微米)，出現這種情況的原因是由于測試探頭與底材之間的存在的一些非磁性物質造成的，包括氧化皮、灰塵污物、空氣隙等造成的，這樣，如果測厚儀不在經表面處理未涂漆的鋼材表面調零的話，直接用于測試漆膜厚度，所測值的確不能真實地反映漆膜厚度。)

6.2.4.測點選擇與測試方法：檢測時，測點的選擇要注意分布的均勻性和代表性，對于大面積平整表面，每10m2測一個值;對于結構復雜的表面，每5m2測一個值;對于狹小面積區域或部位，需保證每一自由面應有三個以上檢測值;對于細長部件，每米測一個值。

可參照GB/T13452.2-1992《色漆和清漆-漆膜厚度的測定》或ISO2808標準方法進行，每個測試值由測試相鄰3個點(這三個測量點的間距不能小于12mm，也不能大于75mm)的厚度平均值得出，該值應在規定的干膜厚度范圍內。

6.2.5.膜厚控制：干膜厚度采用90-10原則或80-20原則控制，90-10原則即90%以上檢測點干膜厚度不小于規定膜厚，其余檢測點的干膜厚度不小于規定膜厚的90%。80-20原則即80%以上檢測點干膜厚度不小于規定膜厚，其余檢測點的干膜厚度不小于規定膜厚的80%。

6.2.6.數據統計與記錄：對測試記錄結果進行統計記錄，包括每個測試值、最小值、最大值、平均值，看是否符合第6.2.5條所述的膜厚控制原則。

6.3外觀檢查

檢查項目包括：光澤、流掛、汽泡和針孔、積塵、縮孔等，這些大多通過目測即可檢查，關鍵是建立考核與評價體系，運用數據分析來評價改進的效果。

記錄數據：每平方或每個吊節缺陷數量并加以分析。

6.4附著力測試

劃格法測試(破壞性)，按我國國家標準GB/T9286-1988(等效采用ISO2409-1972)中規定：劃格圖形每一方向的切割數為6或11，每一方向的切割間距均應滿足1-3mm要求，并對切割方法與評價方式做出嚴格的規定，明確指出涂膜切割表面的評價，應與有關說明和附圖進行對比，并依據對比的結果來定級。

附著力測試

刀具應鋒利，膠帶可商定。3M或永大膠帶

評定：3級以上都是可接受的。

6.5質量跟蹤

對塔機涂裝數據存檔，收集用戶反饋意見。

附錄、關于涂裝質量管理的標準

1關于防腐涂層設計

·ISO12944色漆和清漆-防護漆系統對鋼結構的腐蝕保護

·JB/T5000.12-1998《重型機械通用技術條件-涂漆》

·JB/T5946-1991工程機械涂裝通用技術條件

·JB/T8595-1997機械產品表面防護層質量分級

2關于表面處理、清潔度、粗糙度

·GB/T13312 鋼鐵件涂裝前除油程度檢驗方法(驗油試紙法)

·GB8923-88 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級

·GB/T6060.5-88金屬粗糙度比較樣塊拋(噴)丸、噴砂加工表面

·GB/T13288-91 涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評定(比較樣塊法)

·GB/T13312-91 鋼材件涂裝前除油程度檢驗方法(驗油試紙法)

·JB/T6977-93 機械產品防銹前處理清凈技術條件

·JG/T5011.13-92 建筑機械與設備除銹通用技術條件

·JB/T8355-96 拋噴丸設備通用技術條件

·JB/T8495-96 拋噴丸清理室技術條件

·ISO8501-1 涂裝鋼材表面銹蝕等級和除銹等級

·ISO8503-2 表面粗糙度比較樣板拋(噴)丸、噴砂加工表面

·SSPC-SP1 溶劑清理。

·SSPC-SP2 手工清理

·SSPC-SP3 動力工具清理

·SSPC-SP5 金屬白級噴砂

·SSPC-SP6 工業噴砂處理

·SSPC-SP7 清掃級噴砂

·SSPC-SP10 近金屬白級噴砂清理

·SSPC-SP11 動力工具清理至裸鋼

·SSPC-VIS-1-89 噴砂處理后鋼表面目測標準

·SSPCAB1 研磨劑規范No.1礦物和礦渣研磨劑

·ASTMD4285 壓縮空氣中油或水的測試方法

·ASTMD4417 噴砂處理表面輪廓的測試方法

·ASTME337 利用干濕球濕度計進行的相對濕度測試

3關于漆膜性能現場測試(膜厚、光澤、附著力)

·GB9286-1998 涂膜附著力測試-劃格法

·GB1764 漆膜厚度測定法

·GB/T13452.2-1992 《色漆和清漆-漆膜厚度的測定》

·SSPCPA2 用磁規測量油漆的干膜厚度

·ISO2808 色漆和清漆清膜厚度的測定

·ASTM_D3359 用膠帶測量涂層附著力的檢測方法

·GB/T1743-79(89) 漆膜光澤測定法

·GB/T9754-88 色漆和清漆不含金屬顏料的色漆漆膜之20度、60度和85度鏡面光澤的測定(neqISO2813:1987)

4關于涂漆作業安全

·GB7692-87 涂裝作業安全規程-涂漆前處理工藝安全

·GB6514-1995 涂裝作業安全規程-涂漆工藝安全及其通風凈化

·GB7691-87 涂裝作業安全規程-勞動安全和勞動衛生管理

·GB7693-87 涂裝作業安全規程-涂漆前處理工藝通風凈化

·GB12367-90 涂裝作業安全規程-靜電噴漆工藝安全

·GB12942-91 涂裝作業安全規程-有限空間作業安全技術要求

·GB14443-93 涂裝作業安全規程-涂層烘干室安全技術規定

·GB14444-93 涂裝安全作業規程-噴漆室安全技術規定

·GB14773-93 涂裝作業安全規程-靜電噴槍及其輔助裝置安全技術條件

·SSPCPA1 車間，現場和維護油漆

·SSPCPA3 安全和油漆施用指南